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制程巡检作业指导书

发表时间:2020-04-16 21:46
 

  制程巡检作业指导书_生产/经营管理_经管营销_专业资料。质量资料 现场巡检作业指导书 变更情况: 代替《现场质量控制操作规范》 编制日期 修订日期 受控编号 版 次 部 门 2013-08-23 2015-08-22 ZL-SOP-006 C/0 质

  质量资料 现场巡检作业指导书 变更情况: 代替《现场质量控制操作规范》 编制日期 修订日期 受控编号 版 次 部 门 2013-08-23 2015-08-22 ZL-SOP-006 C/0 质量部 1 目的: 指导巡检人员正确作业,减少漏检、误检现象。 2 范围: 本公司所有生产工序。 3 职责: 3.1 生产部: 首件确认、自检、互检。 3.2 质量部: 首件确认,并对生产过程的作业方法进行监督和对产品进行检验。 4 参考标准: 4.1 产品验收内控标准。 4.2 Q/320281HJW01—2003 包装用多层共挤膜、袋。 4.3 Q/320281HJW02—2003 包装用复合膜、袋。 4.4 Q/320281HJW03—2003 包装用耐蒸煮复合膜、袋。 5 附件: 5.1 印刷 IPQC 巡检记录表。 5.2 复合 IPQC 巡检记录表。 5.3 分切 IPQC 巡检记录表。 5.4 制袋 IPQC 巡检记录表。 5.5 吹膜 IPQC 巡检记录表。 5.6 不合格标示卡。 5.7 待评审标示卡。 5.8 产品质量改判单。 6 程序: 6.1 印刷工段: 6.1.1 检查工具:电晕液、直尺、厚薄仪、条码仪、色差计。 6.1.2 要求铜版与色样(IRIS 样、版厂打样)要一致,油墨、溶剂要与生产单要求相符。 6.1.3 原材料上机前检查材料厚薄、宽度、材料类型是否与生产单相符,电晕值是否达到要求(BOPP≥38 达因、PET≥48 达因、NY≥52 达因、AAE≥64 达因) 。 6.1.4 异常问题及检查方法: 6.1.4.1 色相:色相正确鲜艳均匀,返单核对色样、新单依据客户所签样进行对照,并留色样多份。 (依据客户样在同一光源条件下检查) 。 6.1.4.2 套位:用套位尺检查套印,主要部位≤0.2mm,次要部位≤0.4mm。 6.1.4.3 附着力:用 3M 胶带拉不掉印刷料上的油墨。 6.1.4.4 目测:刀线、起丝、水纹、堵版等现象,在印刷台足够灯光下进行检查,如有异常及时反馈现场管理人员改善。 (查看此现象因刮刀、粘度、版等何种 原因造成。 )并跟踪改善情况,不定时的用检测灯检查套位情况。 6.1.4.5 依据工艺要求对设备、参数进行检查,印刷膜送实验室测试上墨量、溶剂残留量(溶剂残留≤5mg/m ) 。 6.1.4.6 检查频率:K 类、A 类客户必须每卷取样检查(测)一次,B 类、C 类客户必须每两卷取样检查(测)一次,检查印刷产品是否异常现象,并将异常现 象反馈给生产者及时处理,菲律宾菠菜2年赚50万。跟踪改善情况、签名、注明卷号、日期,将异常现象填写于印刷巡检记录表(见表 1)并加以判定。 6.1.5 印刷工序检验标准: 检查项目 1、新单按《签样委托书》上确定的标准。 色相 2、翻单产品以印刷标准样为准,但客户已确认印刷标准样或成品标准样的,以客户确认的标准样为准。 3、翻单产品变更颜色的以销售变更通知上要求为准。 1、 条码号与文字依据一致,条/空颜色搭配合理,印刷外观无明显残缺、重影、拖尾、堵版等印刷瑕疵。 条形码 2、 条码扫描 B 级以上,翻单产品扫描级别不低于原印刷标准样的扫描级别。 3、 译码正确。 1、 新单或改版产品要与客户确认的文字图案依据一致。 文字图案 2、 其它正常翻单产品要与印刷标准样一致。 3、 版辊号与生产资料上的要求一致。 油墨、溶剂 材料型号 按技术部确定的工艺要求。 按生产单及工艺资料上的用料要求,并确认承印面正确。 特殊材料参考技术部发出的材料性 能资料 首检时至少对一完整版周的样膜进 行检查 印刷基材为:共挤膜、PE、CPP、 BOPP20 等易拉伸材料时特别注意 检测。 / 第 2、3 点由 IPQC 负责,记录时记 录实际扫描级别及译码号。 特殊产品要复合对色 标 准 要 求 备注 2 版辊质量 无明显版伤痕、脱鉻点、网点磨损。 1、新产品测量单元图案尺寸与客户彩稿设计尺寸是否一致。 尺寸 2、检测电眼间距是否在正常控制范围。 3、满版单色印刷的产品检测印刷有效宽度是否足够。 6.1.6 印刷工序检查表: 工 序 检 查 时 期 检查项目 版辊检查 预检查 原辅材料种类、规格 图案及文字 颜色及外观 条码 油墨及涂层附着性 热封或封合强度 上墨量 品管 QC 检查 检查标准 版号、方向、色序符合工艺要求 按工艺要求 按标准样核对 符合样膜及其它标准要求 读得出,读得准 用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油 墨占 95%以上,且油墨耐搓柔性良好 达到工艺要求 达到工艺要求 首卷检查 溶剂残留量 总量≤5mg/m2; 苯含量检不出 塑料≤±3‰;纸≤±2‰, 每卷检查 印刷效果检查 光标间距 正反面套印 K 涂布层检查 油墨粘度检查 热封面检查 / / / 镀铝层检查 气味及异味 材料电晕面检查 K 涂布层检查 每卷检查 油墨及涂层附着性 涂布层及涂胶层套印 条码清晰度 首卷检查 检查频率 检查项目 版辊检查 原辅材料种类、规格 图案及文字 原材料电晕面 颜色及外观 生产机台自检查 检查标准 版号、方向、色序符合工艺要求 按工艺要求 按标准样核对 上机前每卷用达因水检测 符合样膜及其它标准要求 用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油墨占 95%以上,且油墨耐搓柔性良好 位置及方向正确 读得出,读得准 每卷必检,符合标准膜要求 塑料≤±3‰;纸≤±2‰, 偏差要求≤1.5mm 用四氢呋喃检查,涂布发白者为涂布面 粘度杯 用热封法及达因水检测 用摩擦法检查 首检必须定性判定, PE 膜上机时感观判定 用达因水检测,每卷材料上机时检查 用四氢呋喃检查 每卷检查 首卷检查 检查频率 印 刷 正常生 产检查 光标间距 6.2 复合工段: 6.2.1 用电晕液、直尺、厚薄仪检查材料宽度、厚度、电晕面、电晕值是否符合要求。 6.2.2 根据生产单工艺要求选择适宜胶水型号、网辊、压辊。 6.2.3 复合异常现象:白点、缺胶、胶压辊痕、气泡、起皱、剥离强度不良、透明度不良、刮花等到现象。 6.2.4 依据工艺要求对设备参数进行检查,取复合、印刷原料、复合膜对上胶量初粘力进行测试,干基上胶量=五分之一至七分之一 UND。 (U:网辊深度,N: 工作液浓度,D:胶液密度。 )测试数据参考这实验室标准判定合格与否。 6.2.5 检查频率:K 类、A 类客户必须每卷取样检查一次,B 类、C 类客户必须每两卷取样检查一次,不允许异常现象,如有异常问题及时反馈生产者改善,跟 踪改善情况,签名、注明卷号、日期,将异常记录于复合巡检记录表(见表 2) 。并加以判定。 注:上胶有效宽根据生产单要求进行选择胶压辊。 6.2.6 固化时间的跟踪。 6.2.6.1 固化温度为 50℃左右。 6.2.6.2 固化时间如下:固化时间见《熟化室管理作业指导书》 。 6.2.7 复合工序检验标准: 检查项目 胶水型号 及配比 原材料型号 上胶有效宽度 网辊型号 外观质量 电眼间距 标准要求 1、 严格按技术部确定的工艺要求。 2、特殊情况可以用性能更好的胶水代替性能要求相对较低的胶水。 按生产单及工艺资料上的用料要求,并确认复合面正确。 按技术部确定的工艺要求。 按技术部确定的工艺要求。 无明显白点、晶点、起皱、曲卷。 达到本工序的控制要求。 参考《复合工序质量控制标准》 涂胶基材为:共挤膜、PE、CPP、BOPP20 等易拉伸材料时特别注意检测 备注 第 2 点事先必须得到技术部、车间主管同意,并书面确认。 特殊材料参考技术部下发的材料性能资料,易撕膜、镀铝膜、共挤膜等 特殊材料要看清标签上的标示,并做简易测试。 特别注意底膜、满版印刷及空白膜有效宽度要足够。 机速、烘箱温度 按 HACCP 关键控制点的控制限值 / 6.2.8 复合工序检查表: 工 序 检 查 时 期 检查项目 原辅材料规格种类 型 预检查 上胶网辊及压辊 胶水及固化剂型号 复合膜初剥离力 复 合 正常生 产检查 / / / 材料电晕面检查 K 涂布层检查 用达因水检测,每卷材料上机时检查 用四氢呋喃检查 光标间距 残留溶剂 上胶量 初剥离力≥0.5N/15mm 塑料结构≤±3‰ 按国标,总量≤5mg/m2,苯检不出 首卷检查 按工艺要求 上胶量 上胶位置 气味及异味 每单完后称量使用胶水量反算 两侧分别在 Mark 线和跟踪线上 首检必须定性判定,PE 膜上机时感观判定 每卷检查 每单检查 每卷检查 按工艺要求 首卷检查 品管 QC 检查 检查标准 检查频率 检查项目 胶粘剂及配比 原辅材料种类规格 烘箱及热辊温度 光标间距 产品外观 复合膜初剥离力 塑料≤±3‰;纸≤±2‰ 无明显的气泡、皱折、压痕等不良现象 烘后胶层要有明显的粘性,弹簧称拉 每卷检查 按工艺要求 首卷检查 机台自检查 检查标准 检查频率 6.3 分切工段: 6.3.1 分切品分类:A 半成品、B 成品(卷膜) 、C 原材料。 6.3.2 分切前检查所分料是否与生产单相同。 6.3.3 检查工具:直尺、电晕笔、厚薄仪。 6.3.4 分切位、分切宽度、收卷方向、固化时间、收卷米数、产品接头、是否符合生产单要求, 确认无误后再生产。 (固化时间要符合 6.2.6.2 要求。 ) 6.3.5 下吹膜接头≤1,接头占总量≤30%,上吹膜与印复膜接头≤2,1 个接头占总量≤20%,2 个接头占总量≤10%,接头之间≥200 米,纸芯不允许变形,纸 芯直径Φ 3 英寸与Φ 6 英寸,表面整齐,收卷张力均匀。 6.3.6 取样于实验室测试剥离强度、摩擦系数、溶剂残留量,测试数据参考实验室标准判定合格与否。 6.3.7 检查频率:K 类、A 类客户必须每一个母卷检查一次,B 类、C 类客户必须每两个母卷检查一次,如有异常现象及时通知生产人员改善,填写分切巡检记 录表(见表 3) 。 注:分切原材料时要先检查电晕值、透明度、材料型号与生产要求相符再分切。 6.3.8 分切工序检验标准: 类别 盖膜 上吹膜 其他膜 下吹膜 印复膜 6.3.9 分切工序检查表: 工 序 检 查 时 期 检查项目 成品规格 预检查 分 切 正常生 产检查 出卷方向 切刀位置 光标间距 剥离力及搓柔实验 塑料≤±3‰;纸≤±2‰ 每卷检查 抽测,无分层现象,符合标准 收卷效果 端面平齐、无松卷现象 按工艺要求 首卷检查 品管 QC 检查 检查标准 检查频率 检查项目 成品规格 出卷方向 切刀位置 分切偏差 按企标或是客户标准执行 每卷检查 按工艺要求 首卷检查 机台自检查 检查标准 检查频率 接卷要求 实际长度比标准长度≤50m,让步放 行,50<长度≤200,有膜接膜、无膜 放行, 比标准长度>200 米, 接足米数。 实际长度比标准长度≤5 米,评审放 行。比标准长度>5 米,接足米数。 / ±2mm 0—+2mm 0—+2mm 宽度偏差 0—+2mm 长度≤500m 501<长度≤1000m 1001<长度≤3000m 长度>3000 米 +4m +2mm +1mm +3m ±5% ≤5 mg/m 2 长度 m 长度偏差 +1mm 纸芯长度 厚薄偏差 溶剂残留 外观及包装检查 接头 抽查,符合工艺要求 按工艺及相关文件规定执行 卷径 外观 每卷长度 按工艺工求 无明显不良,同批产品不能有明显色差 按工艺单要求 每个品种保持基本一致,按规定称量 按工艺及相关文件规定执行 / / / 每卷重量 接头及标示及包装 6.4 制袋工段 6.4.1 制袋设备:中封、边封。 6.4.2 制袋异常问题:图案对不齐、大小边、热封气泡、热封起皱、尺寸偏差、刮花、划伤、烫伤、热封刀对不齐、袋不平整、高温、欠温、假封现象等。 6.4.3 检查工具:直尺、厚薄仪。 6.4.4 中封: 6.4.4.1 袋型分:中封、中封风琴、中封梯形风琴、侧封、四边封风琴袋。 6.4.4.2 检查产品名称、材料结构、尺寸、图案位置、中封尺寸、中封骨方向是否与生产单及袋样一致。 6.4.4.3 热封强度:开机时取样测试,正常后 K 类、A 类客户每 2h 送样一次,B 类、C 类客户每首检时需送样于实验室测试, (填写温度、速度、机台号) 。测 试结果参考实验室标准判定合格与否。 6.4.4.4 巡检时发现异常问题及时反馈给生产部进行改善,并跟踪改善结果。 6.4.4.5 对版检查产品名称、热封宽度、尺寸、切刀位、热封位、撕口、挂孔是否与袋样生产单一致,确认无误后在生产单签名。 6.4.4.6 检查频率:K 类、A 类客户必须 1 小时取样检查(测)一次,B 类、C 类客户必须每 2 小时取样检查(测)一次,发现制袋异常问题及时告知生产者改 善,跟踪改善情况,签名、注明时间、日期,将异常记录于制袋记录表(见表 4) 。并加以判定。 6.4.47 密封测试(根据生产单要求进行):开机时取样测试,正常后 2 小时送一次样于实验室测试。 6.4.4 边封: 6.4.4.1 袋型分:两边封、三边封、自立袋、三边封拉链袋、直立拉链袋。 6.4.4.2 填写表格(见表 5)取样测试剥离强度、摩擦系数、溶剂残留量,测试数据参考实验室标准加以判定。 6.4.4.3 对版检查产品名称、材料结构、袋的尺寸、图案位置、封边尺寸、热封宽度、切刀位、撕口、挂孔等是否符合生产单及袋样要求。 6.4.4.4 热封强度:热封强度:开机时取样测试,正常后 K 类、A 类客户每 2h 送样一次,B 类、C 类客户每首检时需送样于实验室测试, (填写温度、速度、机 台号) 。测试结果参考实验室标准判定合格与否。 6.4.4.5 检查频率:K 类、A 类客户必须 1 小时取样检查(测)一次,B 类、C 类客户必须每 2 小时取样检查(测)一次,发现制袋异常问题及时告知生产者改 善,跟踪改善情况,签名、注明时间、日期,将异常记录于制袋巡检记录表(见表 4) 。并加以判定。 6.4.4.6 密封测试(根据生产单要求进行检测):开机时取样测试,正常后 2 小时送一次样于实验室测试。 6.4.8 印刷、复合、制袋异常问题要隔离判定合格与否,根据标准签样待生产部处理。 6.4.9 制袋检验标准: 袋型 宽度范围 袋宽≤100 AAE 袋 100<袋宽<400 400≤袋宽<1200 拉链袋 底封袋 中封袋 AHE 线mm 100<袋长<400 ±2mm 100<袋厚≤150 ≥22N ±3mm ±1mm 400≤袋长<1200 袋长≤100 ±3mm ±1mm 100<袋宽<400 ±2mm 100<袋长<400 ±2mm 100<袋厚≤150 袋厚>150 袋厚≤70 70<袋厚≤100 ≥25N ≥35N ≥12N ≥16N / 3.拉链分别 PP 于 PE 拉链 4.中封折边≤3mm 袋宽≤100 偏差要求 ±1mm ±2mm ±3mm ±1mm 长度范围 袋长≤100 100<袋长<400 400≤袋长<1200 袋长≤100 偏差要求 ±1mm ±2mm ±3mm ±1mm 热封强度范围 袋厚≤70 70<袋厚≤100 100<袋厚≤150 袋厚>150 袋厚≤70 70<袋厚≤100 标准要求 ≥16N ≥20N ≥30N ≥40N ≥15N ≥18N ±5mm 1.拉链需检查正反方向 2.拉链强度≥15N 其他要求 ±1.5mm ±2mm 400≤袋宽<1200 袋宽≤100 PE 袋 100<袋宽<400 400≤袋宽<1200 ±3mm ±1mm ±2mm ±3mm 400≤袋长<1200 袋长≤100 100<袋长<400 400≤袋长<1200 ±3mm ±1mm ±2mm 袋厚>150 袋厚≤70 70<袋厚≤100 100<袋厚≤150 ≥30N ≥10N ≥12N ≥18N ≥22N ≥12N ≥15N ≥18N ≥15N ≥18N / ≥25N ≥35N 底封白边宽度:50±5 ±3mm 袋厚>150 厚度 40um EPS 袋 / ±5mm / ±5mm 厚度 50um 厚度≥60um 袋厚≤70 70<袋厚≤120 太空袋 / ±10mm / ±30mm 120<袋厚≤150 袋厚>150 6.4.10 制袋检测项目: 工 序 检 查 时 期 检查项目 成品规格 预检查 制 袋 正常生 产检查 封刀位置 开口方向 封边强度及复合强度 袋内尺寸、外观 跌落、耐压性能 按企业或客户标准 每卷检查 按工艺要求 首卷检查 品管 QC 检查 检查标准 检查频率 检查项目 成品规格 封刀位置 开口方向 每卷检查 封边强度 袋内尺寸、外观 跌落、耐压性能 按企业或客户标准 按工艺要求 机台自检查 检查标准 检查频率 耐热性能、气密性 开口性 袋子内要爽滑,开口容易打开 耐热性能、气密性 开口性 撕裂口位置 按工艺要求 冲模位置及尺寸 袋子内要爽滑,开口容易打开 / / / 数量 产品标签及包装 首箱抽检,返工不良品全数点数 标签无误,包装符合要求 6.5 吹膜工段: 6.5.1 吹膜设备:5 层上吹、7 层上吹、8 层下吹、9 层上吹、10 层下吹。 6.5.2 吹膜异常问题:晶点、黑点、条纹、拉丝、皱折、涌料、破洞、针孔、油污、杂物、宽度、电晕效果、膜收卷张力,翘边,有无色差,毛边、标识、包 装等现象。 6.5.3 检查工具:卷尺、钢尺、电晕笔、测厚仪、 6.5.4 取样测试剥离强度、热封强度、拉伸强度、断裂伸长率、抗冲击、雾度、摩擦系数、测试数据参考实验室标准加以判定。 6.5.5 对工艺单检查产品原料、层厚比、电晕功率、收卷张力、收卷效果、标示、标签信息、特殊要求等是否符合生产单及工艺单要求。 6.5.6 热封强度、摩擦系数、剥离强度、电晕值、厚度:开机时取样测试,正常后每下卷一次需送样检查一次。测试结果参考实验室标准判定合格与否。 6.5.7 其他检测项目:开机时取样测试,正常后每下卷 2 次需送样检查一次。测试结果参考实验室标准判定合格与否。 6.5.8 检查频率:K 类、A 类客户必须 1 小时巡检一次,B 类、C 类客户必须每 2 小时巡检一次,发现吹膜异常问题及时告知生产者改善,跟踪改善情况,签名、 注明卷号、日期,将异常记录于吹膜巡检记录表(见表 5) ,并加以判定。 6.5.9 吹膜检验标准:按吹膜检验内控标准执行! 6.5.10 吹膜检测项目: 工 序 检 查 时 期 检查项目 品管 QC 检查 检查标准 检查频率 检查项目 机台自检查 检查标准 检查频率 工艺比对 剥离/热封强度 预检查 电晕效果 生产工艺单 首卷检测 按企业标准 工艺比对 原料核对 生产工艺单 首卷检查 产品规格 电晕效果 产品规格 剥离/热封强度 吹 膜 正常生 产检查 电晕效果 产品外观 雾度检测 拉伸强度 摩擦系数 抗冲击 断裂伸长率 按企业标准 每卷检查 产品规格 电晕效果 产品外观 雾度检测 拉伸强度 摩擦系数 抗冲击 断裂伸长率 每卷检查 按企业标准 7 产品判定 7.1 膜卷判定 : 7.1.1 一级品:所有的指标都满足标准,内部制袋使用的产品直接为合格品。 7.1.2 二级品:关键控制点中的热封(剥离)强度、阻隔层厚度合格,其它项目出现一定的偏差,后工序损耗率在 2%-10%之间。 7.1.3 三级品:关键控制点中的热封(剥离)强度、阻隔层厚度合格,其它项目出现一定的偏差,后工序损耗率在 10%以上。 7.1.4 次 品:收成卷的膜卷,因质量有问题不符合常用的制袋厚度,短期不能处理利用的,按次品判,在标签上盖上次品章。 7.1.5 废 料:膜因物理性能方面存在问题,膜规格特殊,以后也不能处理利用的;喷码、印刷膜有质量问题或订单剩余不能利用的,按废料判断处理,贴红 色废料标签。 7.1.6 待评审:生产过程中因物理性能 、产品外观或其他原因存在有争议的产品按待评审判定,贴黄色标签。外观质量缺陷待评审处理周期为:1 个工作日, 物理性能缺陷待评审处理周期需根据实验周期而定。 7.1.7 返工品:因膜卷中间断性性质量缺陷(缺陷标记≥5 个)需进行返工接卷(拼接成品卷、剔除膜卷中的异常部分等) ,盖上返工品章,并开具《缺陷产 品整理单》返工品需在产品标签及《缺陷产品整理单》上注明缺陷现象。 (一级品、二级品、三级品均为合格品!具体产品判定依照《产品品级判定及处理权限》文件执行! ) 7.2 盖章: 7.2.1 盖章确认产品质量前,应先核实标识单上所填内容是否齐全、正确;内容包括:订单号、规格、生产批号、 (PA/印刷面)标记、毛重、净重、操作员工 号、备注栏信息等是否准确、明了。 7.2.2 根据产品质量状态盖上“合格”或“二级品”、“三级品”、“四级品”印章;无法直接进行判定的需贴上黄色“待评审”标示卡,在标示卡上需注明 原因;要求生产将待评审产品放到待评审区域;废品(废料)要直接贴红色的标签,在标签上要求注明详细原因;超出报废权限的须立即要求生产将废品(废 料)放到不合格品区域。 7.2.3 产品判定需及时,原则上不超过 30 分钟。 8 产品质量的改判: 8.1 当产品质量状态需要进行改判时,需填写《产品质量改判单》 。 8.2 开具《产品质量改判单》需提供具体的产品订单号、规格、生产批号、产品结构、产品质量现状、改判原因及改判后的质量状态。 8.3《产品质量改判单》需要详细描述产品缺陷问题。 8.4 涉及产品功能性改判需要经过技术部或是生产工艺部签改判意见。 8.5《产品质量改判单》由 QC 发起,必须经过 QC 班长及经质量部经理审核后方可生效。 8.6《产品质量改判单》需一式 4 份,财务部、责任部门、仓库和质量部各执一份。 8.7 生产过程中所产生的废此品不开具《产品质量改判单》 。 9 培训: 此文件审批后一周内为培训时间,执行日期为 文件下发部门 □内销 □生产计划部 □财务管理部 □质量部 □成品车间 □外销 □进出口部 □董事长办公室 □工程设备部 □仓库 □人事行政部 □采购部 □ IT 部 □生产工艺部 □印复车间 □客服部 □计划财务部 □技术部 □吹膜车间 □法务部 签发日期 批准 审核 编制