欢迎访问菲律宾菠菜2年赚50万【真.厉害】!

24小时服务热线

15716278998

您现在所在位置:主页 > 产品中心 >

《立磨液压站说明及故障解析》液压元件工作原

发表时间:2020-06-12 08:24
 

  《立磨液压站说明及故障解析》液压元件工作原理说明:_机械/仪表_工程科技_专业资料。《立磨液压站说明及故障解析》液压元件工作原理说明:

  1 《立磨液压站说明及故障解读》液压元件工作原理说明: 液压泵:将电动机输出的机械能转换为液体压力能的能量转换装置。 液压缸:是液压传动系统中的一种执行元件,它是将液压能转变为机械能的转换装 置。液压控制阀:是液压系统的控制元件,用来控制和调节液流方向、压力和流量, 从而控制执行元件的运动方向、输出的力或力矩、运动速度、动作次序,以及限制和 调节液压系统的工作压力,防止过载等。 根据用途和工作特点的不同,可分为三类: 方向控制阀------单向阀、换向阀等 压力控制阀-------溢流阀、减压阀、顺序阀等 流量控制阀-------节流阀、调速阀等 1 建立液压站说明按照现时的液压回路线路图和备 件表划定下列项号的内容范围:油箱(项号 1);径向活塞泵(项号 2);电机(项号 3);柔性连轴节(项号 4);单向阀(项号 6);电子压力开关(项号 7);压力线);压力释放阀(项号 9);电磁阀(项号 11、17、18、27、 28);节流阀(项号 12);压力容器(项号 13、 24);水平开关(项号 16);流量 控制阀(项号 19、29);流量分配器(项号 20);压力表(项号 22);液控单向阀 (项号 25);安全阀(项号 26)。 *节流阀 12 的作用是保护 7.1 电子压力开关的压 力传送器不因脉冲振幅过大而受损。 1.1 中控操作 1.1.1 建立张紧压力:电磁阀 17.1 、17.2 、 18 得电油路说明:液压油经油泵加压排出,经单向阀 6.1、过滤器 8、 二位四通电磁阀 17.2(17.2 得电,变向)、二位二通电磁阀 11.1(11.1 失电,常通 状态),经输送管道分别给三个液压缸活塞杆侧供油,当张紧压力达到 130bar 时,油 泵延时运转 110 秒后停止。电磁阀 18 得电处于闭路位置。 1.1.2 抬辊第一阶段:电磁 阀 11.1、11.2、27.1、27.2、18 得电油路说明:油泵运转,液压油经单向阀 6.1、过 滤器 8、二位四通电磁阀 17.2(17.2 失电,常通状态)、单向节流阀 19、二位二通电 磁阀 27.2(27.2 得电,常通状态),分别经单向阀 27a.1、27a.2、27a.3 给三个液压 缸活塞侧供油,当抬辊压力升至 30bar 时,油泵停止。电磁阀 18 得电处于闭路位置。 这个阶段是液压缸预充压,升起压力框之前,在活塞侧的液压缸必须用 30bar.压力预 充压。这使缸中分离出的空气受到压缩,于是保证以后压力框的升起更加平稳。 1.1.3 抬辊第二阶段:电磁阀 11.1、11.2、18 得电油路说明:油泵运转,液压油经单向阀 6.1、过滤器 8、二位四通电磁阀 17.2(17.2 失电,常通状态)、单向节流阀 19、二 位二通电磁阀 27.1(27.1 失电,常通状态)、流量分配器 20,分别给三个液压缸活 塞杆侧供油, 磨辊开始抬起,三个磨辊高度都达到 150mm 后,油 泵停止;当经流量分配器的油压过高,超过 320bar 时,溢流阀 20 a 将起卸压作用, 回油入油箱。磨辊的平衡与抬辊阶段二同时进行。抬辊过程中,若三个磨辊位置相差 1/9 大于 5mm,则打开相应的卸压阀 28.1、28.2 或 28.3,使上升较快的磨辊停下来,等 待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点;若磨辊已抬到位,但又缓慢落下使位置差大 于 10mm,则油泵重新启动,进入抬辊阶段二,使磨辊重新就位;若磨辊抬到位后, 因自重而缓慢下落,当任何一个磨辊位置低于 145 mm,油泵重新启动,使磨辊重新 就位。电磁阀 18 得电处于闭路位置。 1.1.4 落辊:电磁阀 11.2、17.2、18 得电油路 说明:当液压站建立后,将开启立磨,主电机开启约 10 秒后,立磨供料系统开启,操 作员将根据磨内料床的厚度掌握落辊的时间。落辊时,油泵处于停止状态;液压站只 有 11.2、17.2、18 得电,液压缸活塞侧的液压油经流量分配器 20、电磁阀 27.1、单 向节流阀 19、电磁阀 17.2 流回油箱。在这个过程中,11.2 得电(得电,关闭状 态),张紧压力将不会从 11.2、9.1 卸压;17.2 得电(得电,换向状态),张紧压力 在单向阀 6.1 处形成闭路;18 得电(得电,闭路状态)形成闭路。由上所述,张紧压 力在这个阶段处于保压状态。这个过程大约 10 秒钟。由于它们的静重和压力容器的压 力,磨辊正常地平稳地下放,下放速度依赖于在流量控制阀(项号 19)上的流量设 置。磨辊的下放由内装在液压缸内的位置传感器监视(当它们被提起时也如此)。在 达到总下放高度约 120mm 使其同步化,如果超出预设置允差范围,下放过程停止, 在这种情况下,提升操作再次全面开始。在落辊过程中,17.2 首先得电,当抬辊压力 降至 30bar 时,11.1 失电;当抬辊压力降至 10bar 时,17.1 得电。 1.1.5 张紧压力加 压状态:电磁阀 17.1、17.2、18 得电油路说明:当落辊结束后,操作员将根据工况要 求给张紧压力加压。在这个过程,油泵运转,液压油经油泵加压排出,经单向阀 6.1、 过滤器 8、二位四通电磁阀 17.2(17.2 得电,变向)、二位二通电磁阀 11.1(11.1 失电,常通状态),经输送管道分别给三个液压缸活塞杆侧供油,当张紧压力达到设 定压力时,油泵停止;当张紧压力低于设定植 15bar,液压泵再次启动。因电磁阀 17.1 得电,X 项油路充压,液控单向阀 25 打开,液压缸活塞侧液压油经液控单向阀 25 流回油箱。电磁阀 18 得电形成闭路。当张紧压力降压时,如给定值小于原给定值 15bar 时,18 电磁阀失电卸压,卸压至给定值时 18 重新得电。当张紧压力增压时, 如给定值大于原给定值 15bar,液压泵启动,压力升至给定值+30bar 时,停泵。 1.1.6 停主电机:停主电机后,电磁阀 18 先失电,液压缸活塞杆侧液压油经电磁阀 18 (失电,常通状态)流回油箱,张紧压力卸压;当张紧压力降至 130bar 时,电磁阀 18 重新得电,然后磨辊自动抬起(执行前面所述的抬辊一、二阶段)。 1.1.7 停液压 站:若液压站组组停,所有阀门失电,液压缸内压力保持,尤其是抬棍压力,这时需 要到现场控制箱处用现场方式卸压,否则无法在中控欲加压、抬棍。液压站停后,液 压缸活塞杆侧液压油经电磁阀 11.1、 17.2 和 18 流回油箱;液压缸活塞侧液压油因液 控单向阀 25 和单向阀 6.1 保持压力。抬辊压力示意图 曲线A:抬辊第一阶段,抬辊压力升至 30bar。曲线 AF:抬辊第二 阶段,抬辊压力继续升高,磨辊抬至 150mm 的位置。 BC、DE 曲线:抬辊过程中, 若三个磨辊位置相差大于 5mm,则打开相应的卸压阀 28.1、28.2 或 28.3,使上升较 2/9 快的磨辊停下来,等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点(150mm)。BC、DE 曲 线即是抬辊过程中的卸压。 FG 曲线:抬辊完成,待开机。 GH、HI 曲线:主电机启 动后,因磨盘物料对磨辊作用而使磨辊位置变化,导致抬辊压力的变化。一般来说, 磨辊位置变化越大,抬辊压力波动亦越大。 IJ 曲线 抬辊:按抬辊按钮(S2)脉冲信号,按下后可松手,开始抬辊油泵工作至抬辊压力达 到 78bar 或按下停止抬辊\加压按钮(S5)。 1.1.2 抬压力框架:按抬压力框架按钮 (S3),脉冲信号,按下后松手,开始抬压力框架,油泵工作至抬辊压力达到 17bar 或按下停止抬辊\加压按钮(S5) 1.1.3 落辊或落压力框架:按落辊或压力框架按钮 (S4),此按钮须一直按住,松手即停止落辊。这时阀 17.2 工作,以卸压。当抬辊压 力降至 10bar 以下时,17.2 阀失电,但失电后压力可能略微上升,需按住(S4)按钮 多一点时间。 1.1.4 建立张紧压力:建立张紧压力开关(S6),当抬辊压力小于 10bar 时(表明磨辊已落至最低位),可以建立张紧压力。阀 17.2、17.1、18 及油泵工作, 直至开关至停位或张紧压力达到 150bar。 2 蓄能器使用说明 2.1 工作原理:蓄能器具 有储存能量、补充泄露、保持恒压、吸收脉冲压力和冲击压力等功能。蓄能器是将 压力液体的液压能转化为势能储存起来,当系统需要时再将势能转 化为液压能而做功的容器。因此蓄能器可以作为辅助或应急的动力源,能够补充系统 泄露、稳定系统工作压力,吸收泵的脉冲压力和回路的液压冲击。 2.2 用途及特点: 2.2.1 吸收液压冲击:蓄能器通常安装在换向阀或油缸之前,可以吸收或缓和换向阀突 然换向、油缸突然停止运动产生的冲击压力。 2.2.2 吸收脉冲压力:蓄能器能将液体 脉动减小,噪音降低。 2.2.3 作热膨胀补偿器:当封闭液压系统温度上升时,液压油 产生体积膨胀系数通常大于管路材料膨胀系数,导致油压升高。蓄能器能吸收液体的 体积增量,防止超压,保证安全;温度下降时,液体体积收缩,蓄能器又能向外提供 所需液体。 2.2.4 改善频率特性:液压系统采用压力补偿变量机构时,时间常数较 大;蓄能器能快速放压,改善了频率特性。 2.3 立磨系统蓄能器规格型号液压缸氮气 囊容升为 50dm 3 ,压力正常控制在 90bar 液压缸氮气囊压力正常控制在 90bar 扭力补 偿器氮气囊压力正常控制在 27 bar 2.4 使用说明 2.4.1 在使用本蓄能器前,必须先检 查一下与它连接的管道是否清洗干净,油液是否清洁,以防止管道或油液中的铁屑磨 损气囊。 2.4.2 蓄能器应油口向下垂直安装。使气体封在壳体上部,避免进入管路。 2.4.3 不得用焊接、铆接或机械加工等方法来固定蓄能器。 2.4.4 蓄能器严禁充氧气或 空气。 2.4.5 能量储存时,充气压力应低于系统最低工作压力的 90%(一般为 60%∽ 80%)。 2.4.6 蓄能器设置后,应检查接口处是否漏气、漏油。 2.4.7 蓄能器设置 后,开始每月检查胶囊气压一次,半年后,半年检查一次。 2.4.8 检查方法:在蓄能 器的进油口的油箱连接的油路上设置一个截止阀,并在截止阀前装上一个压力表,慢 慢打开截止阀,使压力油流回油箱,同时注意压力表,压力表指针先是慢慢下降,达 到某压力值后急速降到零,指针移动的速度发生变化的数值,就是充气压力。此外, 还可以利用充气工具直接检查充气压力,但每检查一次都会放掉一点气体。 2.4.9 当 3/9 皮囊破损,卸下蓄能器前必须泄去压力油,然后才能拆下各零部件。 3 测点说明 :即液压缸氮气囊压力,P0min=0.33P1,P0max=0.66P1。 通过改变容器充压(PO)的方式改变悬置动作,较高的容器充压使悬置动作较温柔; 较低的容器充压会产生较强硬的悬置动作。 3.1.2 P1 ;即磨机液压系统的工作压力, 目前设定为 190 bar,P1max=230 bar。 3.1.3 P2 :即过压保护,压力释放阀 9.1 的 压力设定值,目前约 220 bar。 3.1.4 P3 :275bar。 3.1.5 P4 :即过压保护,压力释 放阀 9.2 的压力设定值,目前 280 bar。 3.1.6 P5 :即过压保护,流量分配器 20 的压 力释放阀的压力设定值,目前 320 bar。 3.1.7 PX :即过压保护,安全阀 26 的压力设 定值,目前 315 bar。 3.2 电子压力开关 7.1 :研磨/破碎操作期间,系统通过压力开 关(项号 7.1)的触点受到监视。 3.2.1 S3.1:当压力下降到<(P1 – 15 bar)时,触 点 S3.1 接触,油泵电机合闸。S3.1=190 bar 3.2.2 S3.2:当压力上升到>(P1)时, 触点 S3.2 接触,油泵电机跳闸。设置值为 P2 的压力释放阀(项号 9.1)保护液压系 统在压力开关触点(S3.2)失效事故中不至于过压。S3.2=205 bar 3.2.3 S3.3:压力 下降到 (PO× 1.30)时,触点 S3.3 接触,预报警。S3.3=117bar 3.2.4 S3.4:压力 下降到 (PO× 1.15)时,触点 S3.4 接触,主电机停。当张紧压力小于 S3.4 时,主 电机不会启动。S3.4=103 bar 3.3 电子压力开关 7.2 :抬辊和落辊过程通过第二个压 力开关(项号 7.2)的触点受到监视。 3.3.1 S4.1:抬辊压力上升到P3 时,触点 S4.1 接触——油泵电机停。设置值为 P4 的压力释放阀(项号 9.2)保护液压系统在压 力开关触点 S4.1 失效事故中不至于过压。S4.1=270 bar 3.3.2 S4.2:压力降到 (10bar)时,触点 S4.2 接触,转换到破碎/研磨运行。 S4.2=10 bar 3.3.3 S4.3:当 抬辊压力上升到> 78 bar 时,泵电机停(带磨辊的提升)。 S4.3=78 bar 3.3.4 S4.4:当抬辊压力上升到> 17 bar 时,泵电机停(不带磨辊的压力框架提升)。 S4.4=17 bar 4 立磨液压系统存在问题解读 4.1.1 故障现象:磨机运行中液压泵频繁启 动、运行时间长(1-1.5 分钟启动一次,运行时间 10 分钟),液压油温度偏高(约 70 度),17.1、17.2、18 电磁阀温度很高(约 75 度)。 4.1.2 故障分析:通过现场检 查,发现 9.1 压力释放阀管路温度较高,有液压油频繁流动的现象,这说明 9.1 压力 释放阀存在内泄露。通过液压图分析可以知道 11.2 电磁阀失电,处于常通状态,和 11.2 电磁阀串联的 9.1 压力释放阀在压力到达 200 bar 时即卸载,因此造成张紧压力 保不住,液压泵频繁启动。 4.1.3 故障措施:我们将 9.1 压力释放阀的卸载设定调高 至 235 bar,液压系统效果显著,液压泵启动频率降 低(6 分 钟)、运行时间缩短(约 10 秒钟)。 4.2.1 故障现象:建立液压站过程,当建立张紧 压力结束后(张紧压力约 140--150 bar),进入抬辊第一阶段时,张紧压力很快的降 至 0 bar,而抬辊过程则能正常进行。 4.2.2 故障分析:抬辊第一阶段,电磁阀 11.1、 11.2、27.1、27.2、18 得电。因此造成张紧压力卸压只有 3 个原因: 1、卸压阀 26 产生内泄露。由于建立张紧压力过程正常,所以卸压阀可以判断没有问题。 2、18 电 磁阀存在内泄露。由于建立张紧压力过程正常,所以 18 电磁阀可以判断没有问题。 4/9 3、11.1 电磁阀存在内泄露:经检查发现,11.1 电磁阀线圈烧,始终处于失电常通状 态,因此在抬辊第一阶段,由于 11.1 电磁阀无法得电关闭,张紧压力自 11.1、17.2 电磁阀直接卸回油箱。 4.2.3 故障措施:由于短期没有 11.1 电磁阀线圈,而液压系统 电磁阀只有 11.1、11.2 的线圈是一样的,因此我们将 11.2 电磁阀线 电磁阀始终处于失电常通状态。需要 11.2 电磁阀得电过程有;抬辊过程 和落辊,在这些过程中需要 11.2 电磁阀关闭以锁压;在抬辊过程中,液压系统的压力 一般都低于 170 bar,而与 11.2 串联的 9.1 压力释放阀设定压力在 235 bar,因此不会 因为 11.2 常通而产生卸载。在落辊过程中,也不会因为 11.2 常通而卸压。 4.3.1 故 障现象:立磨开启时,主电机一开即过流跳。 2.3.2 故障分析:因开磨前,磨盘料层 较厚,主电机开启时容易负荷大而过流跳停。 4.3.3 故障措施:A、停磨前减料,降低 磨盘料层厚度。 B、抬辊设定高度由 130mm 调至 150mm。采取上述措施后,类似故 障已很少出现。 4.4.1 故障现象:磨机运行中,张紧压力升高至 240 bar 而不卸压。 4.4.2 故障分析:从液压站原理图可以知道,立磨液压系统过压保护有 4 重,依次是: P2=235 bar、P3=275 bar、P4=280 bar、P5=315 bar;因张紧压力超过 235 bar 而 不卸压,说明与 P2 压力保护关联的 11.2 电磁阀和 9.1 压力释放阀可能存在故障。 注:立磨运行时,11.2 电磁阀失电处于二位常通位置,9.1 压力释放阀处于 235 bar 压力释放状态。如 11.2 失电不在完全通路位置或 9.1 压力设定超过 240 bar,都有可 能出现张紧压力过压而不卸载的问题。 4.4.3 故障措施:对 11.2 电磁阀检查、清洗 后,P2 点压力保护正常。 4.5.1 故障现象:建立液压站时,抬辊压力上不去(抬辊压 力升到 90 bar 即出现压力下降),导致磨辊抬辊不到位。 4.5.2 故障分析:抬辊过程 要求 11.1、11.2、18 电磁阀得电,抬辊过程中,若三个磨辊位置相差大于 5mm,或 磨辊已抬到位,但又缓慢落下使位置差大于 10mm 时,则打开相应的卸压阀 28.1、 28.2 或 28.3,使上升较快的磨辊停下来,等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点。 从液压图可以知道,可能造成上述故障的因素有 2 个: 1、25.1 或 25.2 或 25.3 液控单向阀锁压性能不好,当压力升高时产生内泄露。 2、卸压阀 28.1、28.2 或 28.3 是一种二位电磁阀,如得失电时位置转换不到位,也可能造成卸 压。 4.5.3 故障措施:对液控单向阀 25.1、25.2、25.3 清洗后,类似故障已很少出 现。 4.6.1 故障现象:立磨停机或跳停时,经常出现磨辊无法自动抬起;这时通常现 象是张紧压力较高(大于预张紧压力 130 bar),抬辊压力较高,磨辊抬不上去。 4.6.2 故障分析:程序设计立磨停机后,张紧压力会自动降回到预张紧压力 130 bar, 磨辊自动抬起到 150mm。而在实际停机时,特别是立磨跳停时,工作张紧压力较高 (190—200 bar),有时没有自动降压至 130 bar;因此造成抬辊过程无法完成。 4.6.3 故障措施:1、优化操作,停磨时应减少喂料量,降低张紧压力。 2、如磨辊无 法自动抬起,应停液压站,手动卸压,再次建立液压站。 4.7.1 故障现象:立磨启动 落辊后,电磁阀 27.1、27.2、17.1、17.2、18 得电。 4.7.2 故障分析:当落辊过程 中,磨辊高度大于 130mm 时,若 3 个磨辊不平衡时,则再次抬辊,抬辊次数不能超 5/9 过 3 次。出现上述故障的主要原因是磨内料层偏厚。 4.7.3 故障措施:优化操作,停 磨时保持适宜的料层厚度。 4.8.1 故障现象:立磨启动落辊后,磨辊无法落下来。 4.8.2 故障分析:由于落辊阶段要求液压泵是停止的,所以如果落辊过程中液压泵启动 将导致落辊无法完成。造成液压泵启动的因素有 2 个: 1、落辊前,若磨辊因自重逐 渐下降而使磨辊高度低于 145mm,则液压泵启动。 2、落辊前,磨盘转动;若磨盘上 料层较厚,高于磨辊高度(150 mm),则磨辊会被物料顶起,旋即再回落,当回落位 置低于 145 mm 时,液压泵启动。 4.8.3 故障措施:根据故障原因,相应措施如下: 1、启磨前,应先了解磨辊高度,避开液压泵启动周期。 2、优化操作,停磨前要控制 磨盘料层厚度,为下次启磨创造好条件。若启磨前磨盘料层厚度过厚,则应开启辅传 慢转,将磨盘上物料刮去部分,使磨盘料层高度低于磨辊高度(150 mm)。 3、落辊 时,一定要等抬辊压力降为 0bar 后方可提高张紧压力;这是因为增加张紧压力会使液 压泵启动以给张紧压力增压,而液压泵启动又会造成抬辊压力不能完成卸去,导致落 辊失败。 4.9.1 故障现象:当抬辊和落辊过程中,抬辊压力很快上升到 380 bar 以 上。 4.9.2 故障分析:从液压原理图可以知道,产生上述现象的原因只能是局部产生 憋压。 1、抬辊时压力异常升高:抬辊第二阶段,液压油经电磁阀 17.2、单向节流阀 19、电磁阀 27.1、流量分配器 20 进入液压缸活塞侧加压,抬辊开始;造成抬辊压力 异常升高的原因可能是 27.1 没有打开、19 的单向阀没 有完全打 开、17.2 没有打开几种因素,但由于压力测点在 19 以后,因此只有 27.1 没有打开才 能造成压力异常升高。 2、落辊时压力异常升高:落辊阶段,液压油从液压缸活塞侧 经流量分配器 20、电磁阀 27.1、单向节流阀 19、电磁阀 17.2 流回油箱;产生原因和 以上相同。 4.9.3 故障措施:经检验,27.1 阀体不动作,始终处于常闭状态;拆卸阀 体,发现阀体中有杂物堵塞。清洗后,27.1 恢复正常。 4.10.1 故障现象:当液压泵启 动时,会出现压差报警;液压泵停止后,压差报警消失。 4.10.2 故障分析:压差报警 的检测点是压力线、过滤网清理或 更换。 2、检查压力传感器。 4.11.1 故障现象:建立液压站前,3 个磨辊位置分别为 148mm、152 mm、174 mm;建立液压站,当进行到抬辊第二阶段时,抬辊压力只升 到 85 bar,磨辊抬不起来。 4.11.2 故障分析:由于磨辊抬辊高度为 150 mm,所以当 磨辊与磨盘间的料层过厚时(超过 150 mm),就会造成磨辊无法抬起。 4.11.3 故障 措施:首先将磨辊下部及碾压轨道上的物料部分清除,使磨辊高度依据自重而逐渐下 降,当磨辊高度低于 150 mm 时,即可建立液压站实施抬辊;当抬辊结束后,挂辅传 慢转磨,使磨盘上的物料被均匀碾压实在,最后即可正常开磨。由于磨盘上的物料仍 偏厚,因此开磨时应加以注意。 4.12.1 故障现象:立磨开启正常落辊时,液控单向阀 25 的主回油管道爆管。 4.12.2 故障分析:由液压图可知道,只有当落辊时,11.2、 17.2、18 电磁阀得电时,主回油管打开,液压缸活塞侧液压油从此流回油箱。通过对 管路的检查,发现管道接头固定不好,当频繁振动时,接头易松动。 4.12.3 故障措 施:将主油管改为软管。 4.13.1 故障现象:建立液压站时,当预张紧压力结束,进入 6/9 抬辊第一阶段时,张紧压力大幅下降(通常从 145 bar 降至约 105 bar),抬辊阶段结 束后,张紧压力只有 115 bar。 4.13.2 故障分析:造成此种故障的因素很多,诸如 11.1 或 17.2 或 18 电磁阀不能完成到位,产生内泄露。但从建立液压站后,张紧压力 逐渐下降的现象来看,11.1、18 电磁阀存在内泄露的可能性更大。 4.13.3 故障措 施:为检验 11.1 电磁阀的性能,我们将 11.1、11.2 电磁阀进行了互换;再次建立液 压站时,张紧压力正常。 4.14.1 故障现象:开磨落辊后,张紧压力由 128 bar 迅速降 至 30 bar,抬辊压力由 141 bar 降至 103 即不在下降,磨辊没有落下。中控停磨后, 只有 11.2、18 得电。 4.14.2 故障分析:故障原因仍待分析。但张紧压力降至 30bar,磨机没有联锁跳停,说明程序存在问题。通过程序检查,发现张紧压力与磨机 联锁关系丢失。 故障措施:恢复程序:开磨后,当张紧压力 降至 117 bar 时预报警,降至 103 bar 以下时磨机延时 2 秒跳停。 4.15.1 故障现象: 开磨落辊时,抬辊压力较快的降至 0bar,但磨辊高度却变化很小,磨辊无法落下,电 磁阀 27.1、27.2 得电。 4.15.2 故障分析:正常落辊时,液压缸活塞侧液压油经流量 分配器 20、电磁阀 27.1、单向节流阀 19、电磁阀 17.2 流回油箱;由于 27.1 得电, 液压油无法从这条油路卸流,而落辊后电磁阀 17.1、17.2、27.1、27.2、 18 得电,液 控单向阀 25 打开,液压油应从主回油管流回,但实际的现象是磨辊无法落下,这说明 液压缸活塞侧液压油没能卸流。抬辊压力下降很快是因为抬辊压力测点在 27.1 和 19 之间,当 27.1 得电关闭后,测点处即无压力。 4.15.3 故障措施:根据液压原理当 17.1 得电换向时,25 应打开,因此我们分析 17.1 得电后没有换向;拆下 17.1 检查发 现,17.1 阀芯的弹簧顶针缺失。更换 17.1 备件后,磨辊正常落辊。 4.16.1 故障现 象:建立液压站时,抬辊第一阶段正常,第二阶段抬辊压力异常,抬辊压力从 30 bar 迅速升至 170 bar,后抬辊压力相对减缓上升,当压力上升至 250 bar 时,液压泵停 机,压力瞬间降至 160 bar,液压泵再次启动,直至磨辊抬升到位;到位后,液压泵停 机,抬辊压力即降至 160 bar 以下。开磨落辊后,抬辊压力较快的降至 0 bar,液压缸 主回油管爆管,电磁阀 17.1、17.2、27.1、27.2、18 得电。 4.16.2 正常落辊后电磁 阀应 17.1、17.2、18 得电。我们观察了落辊时电磁阀的变化次序为:11.1、11.2、18 ——17.2、11.1、11.2、18——17.2、11.1、11.2、27.1、27.2、18——17.2、11.2、 27.1、27.2、18——17.1、 17.2、27.1、27.2、18。造成主回油爆管的主因是: 27.1、27.2 得电使液压缸活塞侧无法从正常回油管路卸流,只当 17.1 得电时,液控单 向阀 25 打开,液压油从主回油管瞬间卸流,造成爆管。因此 27.1、27.2 的不宜得电 是故障异常的线 落辊时得电的原因是:从落辊时电磁阀变化次 序可以看出,27.1、27.2 得电后,11.1 才失电;而程序要求只有 11.1 失电后, 27.1、27.2 方能无法得电。程序设计当落辊后抬辊压力降至 30 bar 以下时,11.1 方 可失电,抬辊压力降至 10bar 时,17.1 方可得电; 11.1 电磁阀反应时间需要 2S,而 实际落辊时间只有约 5S(正常落辊时间约为 15S),点击落辊需要 2S,卸压开始以至 30 bar 的时间不足 2S。使 27.1、 27.2 失电的三个必要条件是: A、磨辊位置算术平 7/9 均值130mm B、3 个磨辊位置与 150 mm 之差的绝对值同时=5 mm C、3 个磨辊间 的位置差的绝对值同时=20mm 因此落辊时一旦 27.1、27.2 得电便无法自动失电。 由上述分析可知造成 27.1、27.2 不宜得电的主要原因就是落辊时间较快,我们继续分 析了造成落辊时间 较快的因素有: A、单向节流阀 19 的节流能力 较差,抬辊压力卸压太快。 B、抬辊压力的测点在 27.1 电磁阀后面,当 27.1 得电关 闭后,测点压力会迅速消失。 C、 27.1 电磁阀通路不畅。从抬辊压力变化可以看出 27.1、27.2 得电是在压力降至 30 bar 以下时,因此因素 B 不成立。为延长落辊时间, 我们调节了单向节流阀 19 的开度,将开度由 9.0 调至 7.5 和 5.0 时,落辊时间无明显 变化;当调至 1.0 时,落辊时间大幅延长,以下是调节后的参数统计:落辊阶段时间 3 磨辊位置磨辊平均位置 19 开度 10% 总落辊 76 秒 130 / 139.1 / 133.8 mm 134.3 mm 落辊至 30bar 51 秒 104.8 / 107.9 / 100.6 mm 104.5 mm 落辊至 10bar 66 秒 97.2 / 98.5 / 90.2 mm 95.3 mm 19 开度 10% 总落辊 81 秒 126.8 / 128.4 / 126.5 mm 126.9 mm 落辊至 30bar 61 秒 94.9 / 89.9 / 85.9 mm 90.2 mm 落辊至 10bar 66 秒 96.2 / 89.1 / 83.7 mm 89.7 mm 19 开度 20% 总落辊 50 秒 127.4 / 132.9 / 132.3 mm 130.9 mm 落辊至 30bar 25 秒 95.6 / 91.5 / 90.6 mm 92.6 mm 落辊至 10bar 39 秒 90.5 / 87.4 / 85.6 mm 87.8 mm 19 开度 50% 总落辊 30 秒 147 / 167.8 / 147.7mm 153.5 mm 落辊至 30bar 19 秒 125.2 / 151.0 / 120 mm 127.6 mm 落辊至 10bar 23 秒 119.1 / 130 / 111.4 mm 120.2 mm 节流阀 19 开度减小后,落辊时间明 显延长,27.1、27.2 没有得电,但回油管依然爆管,这说明 B 因素亦不成立。联系到 建立液压站时抬辊压力异常偏高的现象,此时我们已经开始怀疑 27.1 电磁阀存在故 障,通路不畅;12 月 24 日我们在开磨前将 26 安全阀回油管道与主回油管道连接软管 丝堵打开后,目的是希望落辊时活塞侧液压油能从此管路产生一定卸流,减小回油对 主回油管的冲击;开磨后落辊时第一次没有出现爆管。为进一步验证 27.1 电磁阀的故 障,12 月 26 日我们将 27.1 电磁阀阀芯摘除,使得 27.1 通路完全常通,建立液压站 时,发现抬辊第一阶段较快,但抬辊第二阶段恢复正常,菲律宾菠菜2年赚50万。由此可以判断 27.1 在失电时 阀件没有完全打开,是液压站在抬辊阶段压力异常偏高、落辊时造成主回油管爆管的 主要原因,相应分析如下:由于 27.1 失电时阀芯没有吸合到位 (失电常通),因此第二抬辊时阶段时,液压油在 27.1 处遇阻,造成压力升压很快、 异常偏高。当落辊时,液压缸活塞侧液压油本应由流量分配器 20、电磁阀 27.1、单向 节流阀 19、电磁阀 17.2 流回油箱,由于 27.1 不能完全打开,造成液压油不能畅通回 流,而抬辊压力测点在 27.1 的后面,因此压力表现出迅速降压,其实液压油并没有真 正的卸压。当抬辊压力降至 10bar 时,17.1 电磁阀得电,液控单向阀 25 打开,活塞 侧液压油瞬间从主回油管流回油箱,由于瞬间压力过高,造成主回油管爆管。 4.16.3 故障措施:鉴于 27.1 电磁阀暂时无法修复,且无备件,我们只有继续拆除 27.1 电磁 阀阀芯,使其保持常通。根据液压站原理图,27.1 的缺失只对抬辊第一阶段有影响, 原则上不会对液压系统产生大的影响。 4.17.1 故障现象:建立液压站时,当预张紧压 8/9 力升至 130bar 时,液压系统没有延时 110S 继续升压,而是直接进入抬辊第一阶段。 4.17.2 故障分析:待分析。 5 液压站使用规范(中控操作员) 5.1 本公司液压系统预 张紧压力设定在 130bar,张紧压力最高给定值为 190 bar,抬辊高度设定为 150mm 。 5.2 建立液压站、开停磨时,岗位人员必须监控液压站系统;因为当管道内 液压突然升高时,管路接头可能爆管。巡检中应特别提防液压管道爆管而伤人。 5.3 立磨运行时,张紧压力的给定应和磨机工况相适应。原则上,当入磨物料粒度较细、 粉料较多,磨盘料层偏薄、料层不稳时,张紧压力应适当降低;反之,当入磨物料粒 度较大,吐渣量偏大且吐渣料颗粒度偏大时,张紧压力应相应提高。 5.4 当入磨检 查,液压系统电磁阀、单向阀、氮气囊等机构检查时,应中控停液压站、现场卸压。 5.5 当张紧压力升至 230 bar 以上而不卸压时,应首先停磨,再停液压站并手动卸压, 后重新建立液压站,待系统正常时方可再次开磨。 5.6 启磨时,如磨辊无法放下,措 施: A、立即停磨,停液压站现场卸压;然后开启液压站抬辊。 B、应根据振动输送 机压料情况,现场适时将下料口粉料排出。 5.7 当立磨运行时,决不可先停液压站, 以防液压缸氮气囊爆炸。 5.8 开磨前,应避开液压泵启动周期(如抬辊高度低于 145 mm 时,液压泵将启动)。 液压系统原理图